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Tras un año y medio de trabajo, los socios del proyecto Innpacto Recalza han obtenido un poliol, el componente de partida para fabricar nuevas espumas para la fabricación de calzado, en un proceso que puede ser viable económica y medioambientalmente.

Reciclaje químico de suelas de zapatos
Residuos de espuma de poliuretano, que se emplea en la fabricación de suelas de calzado. Foto: CARTIF

Algunas suelas de los zapatos, en concreto las suelas de las botas de seguridad que se utilizan en determinados trabajos, están fabricadas a partir de espuma de poliuretano, un tipo de plástico o polímero poroso. Cuando estos zapatos dejan de ser utilizados son enviados al vertedero, y solo un porcentaje muy pequeño de las suelas son recicladas mediante un proceso mecánico. Se estima que se generan al año unas 200 toneladas de espuma de poliuretano procedente solo de suelas de zapatos.

En este contexto es en el que trabajan conjuntamente el Centro Tecnológico Cartif de Valladolid, el Centro Tecnológico del Calzado de La Rioja, y las empresas riojanas Garamaryga y Cauchos Ruiz Alejos. En el marco del proyecto Recalza, Han avanzado en el reciclado químico de suelas de zapato fabricadas con espuma de poliuretano

Frente al reciclado mecánico (consistente en lavar, triturar y fundir estos plásticos para volver a generar material), el reciclado químico conlleva una serie de ventajas. Aunque se trata de un proceso más complejo y costoso, permite obtener un plástico prácticamente puro y realizar el reciclaje indefinidamente, ya que el polímero final no pierde propiedades. Por el contrario, el reciclado mecánico tiene un ciclo corto porque cada vez que se realiza las espumas pierden propiedades.

Como destaca Alicia Aguado, investigadora de la División de Medio Ambiente de Cartif, el fin último del proyecto es “cerrar el ciclo de vida de los residuos de espuma de poliuretano y darles un valor añadido”. Para ello, han planteado su reciclado químico mediante glicólisis, un proceso que consiste en aplicar un disolvente tipo glicol para romper las cadenas del polímero y obtener el poliol, el componente inicial a partir del cual se pueden volver a fabricar espumas y por tanto nuevas suelas de zapato.

Caracterización de residuos

En este año y medio de trabajo, los investigadores han realizado una caracterización de los residuos que han sido suministrados por las dos empresas riojanas, que utilizan estas espumas de poliuretano en la fabricación de calzado de carácter profesional. “Llevamos a cabo una caracterización completa de estos residuos para luego compararlos con las espumas recicladas con las que vamos a fabricar nuevas suelas”, explica Aguado, quien recuerda que posteriormente se empezó a trabajar en el proceso de glicólisis en los laboratorios de Cartif.

“Nos encontramos con más dificultades de las previstas, porque estas espumas de poliuretano tienen muchos requerimientos. Al utilizarse en calzado profesional, contienen tintes, aditivos y compuestos que complican el proceso. En una primera experimentación variando diversas condiciones y factores obtuvimos poliol con un gran rendimiento, aunque se necesitaba mucho disolvente y esto encarecía el proceso. A pesar de ello, el Centro Tecnológico del Calzado probó el poliol y fabricó nuevas espumas con los mismos requerimientos que las iniciales, por ejemplo, en resistencia a la tracción o en desgarro, aunque se necesitaba mucha cantidad de isocianato (un compuesto químico que se utiliza en la reacción) en el proceso y tampoco salía tan rentable”, detalla.

Así, Cartif ha vuelto a experimentar para modificar el disolvente empleado en la glicólisis. “Lo hemos logrado pero por contrapartida se ha disminuido el rendimiento. No obstante, sigue siendo viable económicamente y también se producen mejoras desde el punto de vista medioambiental. Este nuevo poliol se enviará al Centro Tecnológico del Calzado para realizar más pruebas y, una vez obtengamos el compuesto óptimo, las dos empresas lo probarán en sus instalaciones”, avanza.

En función de los resultados finales los investigadores se plantean patentar los nuevos productos que se obtengan y que las dos empresas del sector del calzado participantes puedan explotarlos en sus procesos de fabricación de suelas.

El proyecto Recalza es una iniciativa de la convocatoria Innpacto del Ministerio de Economía y Competitividad que se inició en noviembre de 2012 y que se prolongará hasta diciembre de este año.

Fuente:
DiCYT

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