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Una empresa catalana ha desarrollado un sistema que consigue reciclar los materiales sobrantes de su propio proceso de fabricación 3D.

Baldosa de hormigón fabricado con residuos de impresión 3D

Generar hormigón reciclado a partir de los residuos que se generan durante y después del proceso de impresión 3D. Este es el último proyecto de la empresa FICEP Steel Surface Systems, con sede en Vilassar de Dalt (Barcelona), para el que ha creado un nuevo sistema que aprovecha residuos como polvos de plástico, tintes, agentes, esferas de cristal u óxido de aluminio para generar un híbrido de hormigón que represente una alternativa sostenible para la industria para la construcción.

El objetivo de Project BCN -así se llama el proyecto- nace de la idea de que si bien la impresión 3D es una tecnología que permite sustituir en sí misma procesos y materiales contaminantes para una amplia gama de aplicaciones, como contrapartida, genera una gran cantidad de residuos durante su propio proceso de fabricación. Una faceta de este tipo de tecnología de la que se habla poco y sobre la que este proyecto pretende actuar directamente;, dando una nueva vida a estos desechos contaminantes, convirtiéndolos en recursos y contribuyendo a la reducción de la huella ecológica.

Después de meses de estudio, la empresa ha desarrollado un sistema que consigue reciclar los materiales sobrantes de su propio proceso de fabricación 3D, en el que utilizan varios termoplásticos y distintos agentes químicos de fusión y de fijación, entre otros.

Hormigón sostenible

Pero Project BCN también busca una solución a la problemática causada por la industria del hormigón, la cual, según datos de la OECD, se estima que cada año usa 27 billones de toneladas de arena y grava. Unos datos alarmantes para el planeta y el medio ambiente, si tenemos en cuenta que las necesidades de arena y de grava de la industria van más rápidas de lo que produce la propia naturaleza. Un hecho que se suma a los gases de efecto invernadero que crea la fabricación de cemento, que representa por sí sola nada menos que el 7% de las emisiones globales de CO2.

Para llevar a cabo el nuevo híbrido de hormigón, esta empresa ha desarrollado una máquina, con la mayoría de piezas fabricadas e impresas en 3D, que optimiza el proceso y garantiza de forma automática una mezcla de materiales equilibrada, sin necesidad de intervención de humana. El resultado, testado en moldes decorativos en forma de baldosa, muestra un material arenoso con una resistencia equivalente al 90% de esa misma forma construida con cemento. Además, el hecho de que un alto porcentaje de este nuevo híbrido esté compuesto por plástico asegura que pueda reemplazar al hormigón sin que eso conlleve afectaciones en la estructura del material.

Project BCN se encuentra en vías de entrar en una segunda fase, para ser definitivamente lanzado al mercado.

 

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