El proyecto SPARTA crea una solución para reciclar hasta el 80% de los termoplásticos del sector aeronáutico

Esta innovadora metodología, desarrollada por Aimplas y Tekniker, permite además reducir el consumo de energía más de un 15% por pieza reciclada, en comparación con los métodos de reciclaje tradicionales.

En el actual contexto en que el sector de la aviación avanza hacia un modelo más sostenible y eficiente, ha cobrado gran fuerza el uso de materiales termoplásticos como alternativa a los compuestos termoestables por las ventajas que ofrecen en cuanto a resistencia y ligereza, y porque pueden ser reprocesados y reciclados de una manera más eficiente, minimizando el impacto medio ambiental.

Dado que la previsión es que las aeronaves aumenten el contenido de compuestos termoplásticos, Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, ha creado junto con Tekniker, Centro Tecnológico y de Investigación, una novedosa metodología que da solución a la complejidad que actualmente presenta el tratamiento de fin de vida de estos materiales. En concreto, con el proyecto europeo SPARTA ha desarrollado un proceso para el reciclaje y la posterior fabricación de composites termoplásticos como la polietercetonacetona (PEKK) de alto rendimiento reforzada con fibra de carbono continua, mediante deposición automática y reprocesado a través de moldeo por compresión.

Esta innovadora solución, financiada por el programa europeo ‘Clean Sky 2 (CS2)’, permite, en palabras de la investigadora del Grupo de Movilidad Sostenible y del Futuro de Aimplas, Rocío Ruiz, “avanzar hacia un reciclaje sostenible al obtener nuevos productos de composites termoplásticos de alta calidad fabricados con materiales reciclados en los que se aprovecha hasta el 80% de los residuos en comparación con otros métodos de reciclado, y con un coste de producción entre un 15% y un 20% inferior al de los actuales procesos de reciclado mecánico y reprocesado del scrap, gracias a la reducción del número de operaciones y a la automatización de los procesos de fabricación”.

Desde Aimplas aseguran que las propiedades mecánicas de los materiales secundarios que se obtienen a través de los métodos convencionales de reciclaje mecánico, como la trituración, la fragmentación electrodinámica, el corte por láser o el mecanizado, son inferiores. Además, estos procesos de reciclaje exigen un consumo intensivo de energía. Con este novedoso método se pueden lograr resultados significativos en comparación con las propiedades mecánicas del compuesto virgen con una pérdida mecánica evaluada inferior al 10%, en cuanto a resistencia a tracción y módulo de elasticidad.

Además, la metodología desarrollada permite reducir hasta un 50% el tiempo de procesado gracias a la reducción de los pasos para la recuperación del residuo y reprocesado mediante métodos automáticos más eficientes, así como reducir las emisiones de CO2 hasta un 30% gracias al aprovechamiento total de los residuos y la reducción de la demanda de producción de material virgen.

Una solución para la sostenibilidad de la industria aeronáutica

“Es importante evitar las prácticas actuales de vertido e incineración de materiales compuestos para fomentar el desarrollo de un método de reciclaje rentable y, por lo tanto, extender la vida útil de los materiales promoviendo la economía circular. Los resultados de este proyecto están totalmente alineados con los ambiciosos desafíos para conseguir una aviación limpia a través del ecodiseño y la optimización de procesos y recursos, por lo que promoverán la competitividad y el crecimiento económico sostenible de la industria aeronáutica. Además, los resultados del análisis de impacto medioambiental y económicos mediante el enfoque ‘de la cuna a la puerta’ permitirán actualizar la base de datos la Actividad Transversal (TA) de ecodiseño planteada en el CS2”, señala Ruiz.

Aimplas, coordinador del proyecto, también se ha encargado de analizar las propiedades del producto final y elaborar una guía de recomendaciones de ecodiseño que hará posible escalar a dimensión industrial el proceso. El Instituto ha desarrollado estas investigaciones junto con el centro tecnológico y de investigación Tekniker y ha contado con la colaboración del Royal NLR-Netherlands Aerospace Centre para el desarrollo de SPARTA.