Economía Circular: radiografía de la transformación del pellet de polietileno a envase

Juanele Villanueva.

El uso de material reciclado para la fabricación de nuevos productos de plástico supone importantes retos, ya que la materia prima que llega de las empresas recicladoras presenta una elevada variabilidad en composición, homogeneidad y propiedades técnicas. Esto hace que no haya una fórmula fija, sino una combinación que cambia con cada nueva inyección de material reutilizado para llegar a los criterios requeridos de rigidez, resistencia, composición y peso del producto final.

La circularidad del plástico ha dejado de ser un tema de marketing para convertirse en una exigencia regulatoria y de mercado. Si los ingredientes son vírgenes y se conoce su composición, la transformación de los polímeros es sencilla, pero el proceso se complica cuando se usan ingredientes de composición desconocida. Eso es lo que pasa cuando ‘se cocinan’ con material reciclado.

Y la norma obliga. La Ley 7/2022 y el Real Decreto 1055/2022 de envases y residuos obligan a “incrementar el uso de material reciclado, reducir pérdidas y demostrar resultados medibles” para 2030 y la industria se tiene que adaptar a pasos acelerados.

Especializada en la fabricación de envases de polietileno de alta densidad, la planta de transformación Plásticos Vanguardia, ubicada en Azuqueca de Henares (Guadalajara) y perteneciente al Grupo Armando Álvarez, produce jerricanes, bidones y botellas mediante extrusión-soplado. Aunque no es la más grande del grupo, produce un volumen de hasta 9.000 toneladas al año en más de 300 formatos. Andrés García, responsable de sostenibilidad corporativa del grupo, cuenta que buscan alinear sus operaciones corporativas con los desafíos globales de economía circular.

“El riesgo de no alcanzar o no mantener de forma consistente los parámetros técnicos mínimos del envase al usar materiales reciclados existe”, dice García a Residuos Profesional, pero también recuerda que el sector de los polímeros está altamente reglado, “nuestras especialidades son los envases para mercancías peligrosas, lo que nos obliga a poner en práctica sistemas de prevención y control muy exigentes”.

El coste de los productos fabricados con material reciclado es variable según disponibilidad, del grado de pureza y homogeneidad requerido, de la viscosidad y densidad que se precise para cada utilización. El precio final tampoco tiene una relación lineal: “en un escenario de altas exigencias técnicas y regulatorias, cada porcentaje adicional de reciclado puede elevar el coste del envase respecto a menores porcentajes, especialmente con niveles de reciclado superiores al 40-50%” reconoce García.

El plástico tricapa

El plástico es un producto versátil, adaptable y de bajo coste energético e hídrico. El escollo está en la reutilización. Aunque hay avances técnicos en el reciclado químico, que divide los polímeros a la unidad más simple para volver a crear material con material virgen, el escollo aparece en el reciclado mecánico.

La materia prima que llega a la planta procedente de distintas recicladoras y flujos presenta una elevada variabilidad en composición, homogeneidad y propiedades técnicas. Por eso las máquinas tienen que readaptar continuamente sus recetas para llegar a los criterios de rigidez, resistencia, composición y peso. En el sector se entiende que los plásticos reciclados no pueden tener una fórmula fija, sino una combinación que cambia con cada nueva inyección de material reutilizado.

Las máquinas de la fábrica mezclan diferentes polímeros con distintas características para crear láminas tricapa. Estas pueden incluir más componentes de material reciclado que si fueran monocapas, donde todo el espesor tiene la misma composición. Aunque esta tecnología supone una inversión de hasta el 30%, son clave para cumplir con la nueva normativa de envases que exige la incorporación progresiva de reciclados postconsumo.

Con ese material se “cocina” el parison, o macarrón, que sale a más de 200 grados, y se le da forma con un molde y se le inyecta aire a presión. El proceso está optimizado y minimizan residuos propios; desde la llegada de la materia prima al envoltorio de los pallets con el producto final. En el proceso, los recortes generados durante la producción se reintroducen en la línea, lo que sitúa la pérdida de material en torno al 0,2%. Ese pequeño remanente se destina a gestores externos para su valorización, cerrando el circuito. En este sentido, la fábrica Vanguardia solo teme pérdidas de pellets y microplásticos accidentales.

La normativa de envases establece que los envases sean 100% reciclables y exige cada vez mayores porcentajes de reciclado. Sin embargo, desde la planta advierten que la calidad media del material reciclado disponible en el mercado no mejora lo suficiente.

La falta de homogeneidad en origen, la mezcla de polímeros incompatibles y la contaminación del flujo obligan a descartar lotes o a limitar el porcentaje de reciclado que se incorpora, lo que encarece el proceso y reduce la eficiencia del sistema. Por ello una de las aspiraciones del sector es que los materiales usados se agrupen en origen por categorías bien definidas.

Por ello desde la industria piden que se trabaje en incentivos y estrategias normativas que mejoren la segregación. Sin ese salto cualitativo, sostienen, la circularidad seguirá teniendo un techo técnico difícil de superar, por mucha inversión que se realice en la planta.

Homogeneidad, impuesto y futuro

La nueva normativa preocupa al sector que tiene la dificultad de conseguir un material de calidad para introducirlo en sus productos sin comprometer las características. Los polietilenos de alta densidad (HDPE) suelen ser de los mejor separados dentro del mercado, pero hay otros cientos de casos, tantos como tipos de plásticos. A pesar de todo, desde la Asociación Española de Industriales de Plásticos (ANAIP) creen que el circuito irá mejorando con el tiempo.

Para Isabel Goyena, directora general de ANAIP, hay varios puntos importantes. Primero, el tamaño y la tecnología obsoleta de las plantas separadoras que tienen una menor capacidad de agrupación; y luego que la mayoría son competencia municipal con concesiones a largo plazo. “Si en vez de tener siete plantas pequeñas en una comunidad autónoma tienes dos grandes, puedes permitirte clasificar mejor por tipos de plásticos”, explica Goyena, pero los municipios no pueden reconfigurar la concesión de forma unilateral.

Según datos de ANAIP y de la asociación de recicladores de plásticos ANARPLA, en los polietilenos de alta densidad (botellas, tuberías, contenedores, etc.) en España se usa un 20% de plástico reciclado, que es un porcentaje alto comparado con Europa. Aunque Goyena recuerda que no todos los envases usan el mismo, algunos un 70% y algunos nada. En total calculan que en las plantas entran 249.000 toneladas, de las cuales se convierten en granza reciclada un 84%.

Para mejorar la competitividad de los fabricantes, desde ANAIP, piden que se elimine un impuesto que solo se da en España. Se paga en función del material virgen que contiene: “El objetivo era incentivar el reciclado, pero ha generado distorsiones porque en otros países europeos no existe”, cuenta Goyena. Eso da pie a una competencia desleal y que entren en España envases con un supuesto alto porcentaje de material reciclado, sin pagar ese gravamen, a pesar de no tener una estricta trazabilidad.

Las inversiones y la innovación del sector van en dos direcciones principales: introducir más material reciclado y la reciclabilidad de los productos. La norma es el marco para llegar a que en toda la cadena los eslabones sean reciclados.