Un nuevo catalizador abre la puerta al reciclaje de plásticos sin necesidad de clasificación previa

El proceso desarrollado en la Universidad de Northwestern permite transformar plásticos de un solo uso en aceites y ceras de alto valor, incluso en mezclas contaminadas con PVC.

Un equipo de químicos de la Universidad de Northwestern (EE.UU.) ha desarrollado un proceso de reciclaje basado en un catalizador de níquel que simplifica radicalmente el tratamiento de residuos plásticos mixtos, en particular los poliolefinas (polietileno y polipropileno), que representan cerca de dos tercios del consumo mundial de plásticos.

Según el estudio, publicado en Nature Chemistry, este catalizador rompe los enlaces de los plásticos de bajo valor y los convierte en aceites y ceras reutilizables en la fabricación de lubricantes, combustibles o velas. A diferencia de los métodos tradicionales de reciclaje químico, que requieren temperaturas extremas o metales preciosos, el nuevo sistema emplea níquel —un material abundante y económico— y opera a temperaturas y presiones significativamente más bajas.

Una de las aportaciones más sorprendentes es su resistencia a la contaminación con PVC, un polímero que hasta ahora inutilizaba muchos procesos de reciclaje. En las pruebas, incluso mezclas con un 25% de PVC no solo no bloquearon el catalizador, sino que aceleraron su rendimiento. Esto abre la posibilidad de tratar grandes volúmenes de residuos plásticos considerados “irreciclables” por su complejidad.

Los investigadores destacan que el sistema logra hasta diez veces más actividad que otros catalizadores de níquel, utilizando diez veces menos cantidad de material. Además, el catalizador puede regenerarse fácilmente para múltiples ciclos de uso, lo que refuerza su viabilidad industrial.

El desafío de reciclar poliolefinas es especialmente crítico: se producen más de 220 millones de toneladas anuales de estos plásticos a escala global, pero sus tasas de reciclaje apenas alcanzan entre el 1% y el 10%, según diferentes estimaciones. Su estructura química extremadamente estable ha limitado hasta ahora las opciones a procesos costosos, poco eficientes y energéticamente intensivos.

“Eliminar la necesidad de separar minuciosamente cada tipo de plástico es un cambio de paradigma”, explica Tobin Marks, profesor de Química Catalítica en Northwestern y autor principal del trabajo. Su colega Yosi Kratish añade: “Casi todo lo que encontramos en la nevera —botellas exprimibles, envases de leche, bolsas de basura— está hecho de poliolefinas. Son de un solo uso y acaban en vertederos o como microplásticos. Este avance ofrece una vía más sostenible y económicamente viable”.

El equipo de Northwestern, en colaboración con la Purdue University y el Ames National Laboratory, confía en que la tecnología pueda escalarse industrialmente en los próximos años, allanando el camino hacia un reciclaje más eficiente de plásticos de uso cotidiano.